Российский Сайт Литейщиков













Модификаторы для чугуна и стали Союз-литьё. Украина Литейное производство


Наш опрос:
Нравится ли Вам дизайн Российского сайта литейщиков?






Карта сайта
Техническая информация
Статьи, интервью
Выставки и конференции
Литейный консилиум
Повышение качества литья
Доска объявлений
Каталог предприятий
Статьи, интервью

Статьи, интервью / Стали / Раскисление стали


Раскисление стали


Раскисление канатной стали без использования алюминия. Бюллетень ин-та "Черметинформация", 1967, №16

Текст статьи (версия для печати)

Л. Г. Шуб, И. И. Боков — Челябинский НИИМ
Е. И. Андреев, В. И. Телятников, А. Г.Лысенко — Белорецкий металлургический комбинат.

Челябинским научно-исследовательским институтом ме таллургии (НИИМ) совместно с Белорецким метал лургическим комбинатом разработана технология рас кисления канатной стали Т-50 и Т-70 без использования алюминия для получения проволок с более высокими усталостными характеристиками.
Сталь выплавляли в мартеновских печах и раскисляла по принятой на комбинате технологии в печи ферромарганцем и в ковше 45- или 75%-ным ферросилицием и алюминием в количестве 0,25—0,30 кг/тстали. Выпуска ли сталь в два ковша различной емкости (50 и 80 т)и разливали сифоном на квадратные слитки весом 1,345 тв изложницы, установленные на поддонах (по шесть на каждом). После охлаждения и зачистки слитки нагре вали и прокатывали на заготовки сечением 130x130 мм,при этом головная обрезь составляла 11,5%, донная 2%, бракзаготовок 0,15—0,20% но волосовинам и 0,25— 0,40% по рванинам. Кроме того, 1,1 — 1,3% заготовок (в основном из донной части слитков), имеющих указанные дефекты длиной не более 200 мм,направляли на д ополнительную обрезь.
Первоначальные опыты по разливке стали, раскислен ной без использования алюминия (при сохранении ос тальных параметров раскисления и разливки), показали, что при этом брак заготовок из слитков последнего поддона почти в 10 раз больше, чем брак заготовок из остальных слитков той же плавки. Установлено также, что при повышении содержания в стали кремния и марганца брак заготовок по волосовинам и рванинам зна чительно уменьшается (см. рисунок).

Картинка

Число бракованных заготовок зависит от толщины слоя шлака в ковше: при толщине 100—150 ммчисло таких заготовок составляло 3,72%, а при 250—350 мм—8,63%.
Зависимость числа заготовок с рванинами и волосовинами от содержания в стали кремния (а) и марганца (б). Цифры у кривых — число ковшей.
Повышение скорости разливки стали с 300—400 до 450—550 мм/мин ипривело к снижению брака заготовок с 7,43 до 1,84%. При этом, кроме сокращения длитель ности разливки на 10—15 мини уменьшения вследствие этого угара кремния и марганца, происходит быстрое увеличение ферростатического давления стали в излож нице, что препятствует развитию подкорковых пузырей, являющихся причиной образования волосовин и рванин в заготовках.

Таблица 1. Содержание кислорода в стали и число заготовок с рванинами и волосовинами при различных вариантах раскисления, %*
Раскислители Содержание
кислорода
Число дефектных заготовок
Задаваемые в печь Задаваемые в ковшПробы из
ковша
Пробы из
изожниц



Ферромарганец



Ферромарганец и доменный ферросилиций

75%-ный ферросилиций

75%-ный ферросилиций и силикокальций

75%-ный ферросилиций и алюминий**

75%-ыый ферросилиций

75%-ный ферросилиций и силикокальций

75%-ный ферросилиций и алюминий

0,0085
7

0,0077
8

0,0065
11

0,0072
7

0,0071
13

0,0062
9
0,0038
5

0,0070
11

0,0052
9

0,0078
7

0,0069
17

0,0047
8
5,38
50

2,30
11

2,06
46

4,41
7

2,16
29

1,33
10
* В знаменателе — число ковшей. ** Ранее принятая технология раскисления канатной стали.

Последующие опытные плавки стали, раскисленной ферромарганцем и ферросилицием, проводили с учетом результатов предварительного исследования: содержание кремния в стали составляло не менее 0,25%, марганца 0,5—0,6%, толщина слоя шлака в ковше была не бо лее 150—200 мм, скорость разливки 450—550 м/мин. Однако и при такой технологии раскисления и разливки не обеспечивается получения качественных заготовок. Поэтому технология раскисления была изменена.
Сталь подвергали глубокому предварительному рас кислению в печи ферромарганцем и доменным ферроси лицисм. При выпуске из печи сталь из одного ковша (опытного) раскисляли 75%-ным ферросилицием или ферросилицием и силикокальцием, а сталь из другого ковша (контрольного) — 75%-ным ферросилицием и алюминием. Силмкокальций(1—2 кг/тстали) в кусках размером 30—50 мм вводили в струю металла на желобе или непосредственно в ковш после наполнения его при мерно наполовину. Раскисленностьстали оценивали по содержанию в ней кислорода, числу бракованных заго товок и заготовок с дополнительнойобрезью (см. таблицу).
Пробы дли определения содержания кислорода в ста ли отбирали из печи до и после предварительного ра скисления, из обоих ковшей после выпуска и в конце разливки из изложниц перед наполнением прибыльной части.
Как видно из таблицы, предварительное раскисление способствует более глубокому раскислению стали в ковше. При раскислении в ковше алюминием содержание кислорода в стали в процессе разливки уменьшается; при раскислении одним 75%-ным ферросилицием оно практически не изменяется до конца периода разливки и в 1,5 раза превышает содержание кислорода в стали при раскислении 75%-ным ферросилицием и алюминием. Присадки силикокальция в ковш наиболее эффективны для стали, раскисленной в печи доменным ферросили цием и ферромарганцем. Разницы в содержании кисло рода в стали, раскисленной снликокальцием в количестве 1 или 2 кг/тстали, не установлено.
При раскислении без использования алюминия наи меньшее число бракованных заготовок получили из ста ли. раскисленной в течи ферромарганцем и доменным ферросилицием и в ковше 75%-ным ферросилицием и силикокальцием.
В результате исследования в производстве была внедрена следующая технология раскисления: раскисление стали в печи ферромарганцем и доменным ферросилицием и в ковше 75%-ным ферросилицием и силикокаль цисм (1 кг/т стали). Сталь раскисляют из расчета по лучения в ней максимального содержания кремния и марганца; скорость разливки 450 — 550 мм/ мин;толщина слоя шлака в ковше 150—200 мм. При такой техноло гии раскисления сталь характеризуется пониженным со держанием кислорода.
Проволока из стали, раскисленной по этой технологии характеризуется более высокими усталостными свойст вами; износ волочильного оборудования и число обрыв ов проволоки при волочении снижаются.
Россия, 454901, г.Челябинск,
ул. Водрем-40, строение 25

Пишите нам      

Rambler's Top100